Wie kann eine unzureichende Haftung von UV-Lack behoben werden?

UV-Lackierung ist eine gängige Oberflächenbehandlungstechnik in der Verpackungs- und Druckindustrie. Wenn die Haftung des UV-Lacks nicht ausreicht, kann es zu Ausbleichen, schlechter Verschleißfestigkeit, Abblättern des Lacks und anderen Qualitätsproblemen des Druckprodukts kommen, was zu einer Reihe von Nebenwirkungen führen kann. Um solchen Problemen vorzubeugen, ist eine umfassende Analyse verschiedener Phasen, einschließlich Materialbeschaffung, Prozessgestaltung und standardisierter Abläufe, erforderlich. Basierend auf den identifizierten Problemen sollten gezielte Korrekturen vorgenommen werden.

Gründe für unzureichende Haftung von UV-Lack

1. UV-Lack oder Grundierung ist aufgrund längerer Lagerung abgelaufen.

Typischerweise beträgt die Haltbarkeit von UV-Lack oder Grundierung 6 Monate bis 1 Jahr. Wenn Hersteller zu viel UV-Lack auf einmal kaufen, kann es dazu kommen, dass der Lack oder die Grundierung abläuft.

2. Nichtübereinstimmung zwischen UV-Lack und Grundierung.

Bei der Anwendung sollten Betreiber darauf achten, dass UV-Lack und Grundierung vom gleichen Hersteller stammen. Das Mischen von Produkten verschiedener Hersteller kann zu Leistungsunterschieden führen und die Qualität des Druckprodukts beeinträchtigen.

3. Kurze Trocknungszeit der Tinte oder schlechte Trocknungsleistung, was zu einer schlechten Haftung des UV-Lacks führt.

Bei Produkten, die eine UV-Lackierung erfordern, sollte sichergestellt werden, dass die Tinte mindestens 24 Stunden getrocknet ist, bevor UV-Lack aufgetragen wird. Andernfalls haftet der UV-Lack nicht richtig.

4. Unzureichende Beleuchtung durch UV-Lampen, was zu einer unvollständigen Aushärtung des UV-Lacks führt.

Mehrere Faktoren können zu einer unzureichenden Beleuchtung durch UV-Lampen führen, z. B. geringe Leistung, alternde Lampen, verschmutzte Lampenoberflächen oder zu hoch installierte Lampen. Bei unzureichender Beleuchtung härtet der UV-Lack nicht vollständig aus. Um die Beleuchtung genau zu erfassen, muss ein Lichtintensitätsmesser verwendet werden. Der Parameterwert muss 50 erreichen oder überschreiten, um die Härtungsanforderungen von UV-Lack zu erfüllen. UV-Lampen haben in der Regel eine Lebensdauer von 1000 Stunden und sollten bei Erreichen dieser Zeit ausgetauscht werden.

5. Zu viel Wasser oder Alkohol im UV-Lack oder Primer, was die Haftung beeinträchtigt.

Zu viel Wasser oder Alkohol kann dazu führen, dass das Papier feucht wird, was ein schnelles Trocknen verhindert und die Haftung des UV-Lacks beeinträchtigt.

6. Unsachgemäße Vorgänge beeinträchtigen die Aushärtungswirkung des UV-Lacks.

Bei der Reinigung von Ölwalzen kann es durch unsachgemäße Bedienung dazu kommen, dass große Mengen wasserhaltiger Rückstände in den UV-Lack bzw. Primerbehälter zurückfließen, die ursprüngliche Konzentration verdünnen und die Härtungswirkung des UV-Lacks beeinträchtigen.

7. Niedrige Temperaturen und hohe Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt verlangsamen die Aushärtungsgeschwindigkeit von UV-Lack.

Bediener sollten die UV-Lampen vorheizen, die Laufgeschwindigkeit der Anlage reduzieren und die Aushärtezeit des UV-Lacks entsprechend verlängern.

8. Zu hohe Geschwindigkeit der Lackieranlage, was zu einer zu kurzen UV-Härtungszeit der lackierten Produkte führt.

9. Dicke UV-Lackschichten erschweren nicht nur eine vollständige Aushärtung, sondern erhöhen auch die Kosten und können dazu führen, dass das Druckprodukt beim Stanzen reißt und Abfall entsteht.

10. Auch ein hoher Feuchtigkeitsgehalt im Papier und übermäßiger Puderspritzer auf der bedruckten Oberfläche können die Haftung von UV-Lack deutlich verringern. Während des Druckens sollte die Verwendung von Feuchtwasser und Pulverspray streng kontrolliert werden.