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¿Cómo solucionar la adherencia insuficiente del barniz UV?
El barnizado UV es una técnica de tratamiento de superficies común en la industria del embalaje y la impresión. Si la adherencia del barniz UV es insuficiente, el producto impreso puede presentar decoloración, mala resistencia al desgaste, desprendimiento del barniz y otros problemas de calidad, lo que lleva a una serie de reacciones adversas. Para evitar tales problemas, se requiere un análisis integral de varias etapas, incluida la adquisición de materiales, la disposición del proceso y las operaciones estandarizadas. En función de los problemas identificados, se deben realizar rectificaciones específicas.
Razones de la adherencia insuficiente del barniz UV
- El barniz UV o la imprimación han caducado debido a un almacenamiento prolongado.
Normalmente, la vida útil del barniz o imprimación UV es de 6 meses a 1 año. Si los fabricantes compran demasiado barniz UV a la vez, el barniz o la imprimación pueden caducar.
- Desajuste entre barniz UV y imprimación.
Durante el uso, los operadores deben asegurarse de que el barniz UV y la imprimación sean producidos por el mismo fabricante. Mezclar productos de diferentes fabricantes puede provocar discrepancias en el rendimiento, lo que afecta la calidad del producto impreso.
- Tiempo de secado de tinta corto o rendimiento de secado deficiente, lo que provoca una mala adhesión del barniz UV.
Los productos que requieren barnizado UV deben asegurarse de que la tinta se haya secado durante al menos 24 horas antes de aplicar el barniz UV. De lo contrario, el barniz UV no se adherirá correctamente.
- Iluminación insuficiente de las lámparas UV, lo que provoca un curado incompleto del barniz UV.
Varios factores pueden causar una iluminación insuficiente de las lámparas UV, como baja potencia, lámparas viejas, superficies sucias o lámparas instaladas demasiado altas. Cuando la iluminación es insuficiente, el barniz UV no curará por completo. Se debe utilizar un medidor de intensidad de luz para detectar con precisión la iluminación. El valor del parámetro debe alcanzar o superar 50 para cumplir con los requisitos de curado del barniz UV. Las lámparas UV generalmente tienen una vida útil de 1000 horas y deben reemplazarse cuando se acerque este momento.
- Exceso de agua o alcohol en el barniz UV o imprimación, afectando la adherencia.
Demasiada agua o alcohol puede hacer que el papel se humedezca, impidiendo un secado rápido y afectando la adherencia del barniz UV.
- Operaciones incorrectas que afectan el efecto de curado del barniz UV.
Durante la limpieza de los rodillos engrasadores, las operaciones incorrectas pueden provocar que una gran cantidad de residuos que contienen agua regresen al contenedor de barniz UV o de imprimación, diluyendo la concentración original y afectando el efecto de curado del barniz UV.
- Las bajas temperaturas y la alta humedad en el taller ralentizan la velocidad de curado del barniz UV.
Los operadores deben precalentar las lámparas UV con anticipación, reducir la velocidad de funcionamiento del equipo y extender adecuadamente el tiempo de curado del barniz UV.
- Velocidad excesiva del equipo de barnizado, lo que da como resultado un tiempo de curado UV demasiado corto para los productos barnizados.
- Las capas gruesas de barniz UV no solo dificultan el curado completo, sino que también aumentan los costos y pueden provocar que el producto impreso se agriete durante el troquelado, lo que genera desperdicio.
- Un alto contenido de humedad en el papel y una pulverización excesiva de polvo sobre la superficie impresa también pueden reducir significativamente la adherencia del barniz UV. Durante la impresión, se debe controlar estrictamente el uso de solución humectante y pulverización de polvo.