特色インク印刷における色差の原因解析

パッケージの全体的な効果を高めるために、多くのお客様はパッケージ デザインで特色を広範囲にデザインします。 印刷プロセス中に適切に管理されていない場合、製品のグレードが大幅に低下し、市場での製品の競争力に影響を与えます。 したがって、原材料の品質管理と印刷時のオペレーターの技術的品質の両方に厳しい要件が課される必要があります。

ロットごとまたは同一ロットでの色合いのばらつき

(1) 初校正時のスクレーパー角度とインク比率を詳細に記録する必要があります。

(2) 印刷前に管理措置を講じる必要があります。 特色インクは一般に自分で準備するため、使用するインクの偏差と比率が正確であることを確認する必要があります。 インク皿、インク撹拌棒、インクポンプを掃除してください。 前回使用時に残ったインクを新しいインクに適量加えてください。 スクレーパー角度の記録とインクの粘度は記録に応じて調整する必要があります。

(3) 印刷時のインキの粘度管理は重要です。 手動測定の頻度を増やすか、自動粘度追跡および調整装置を使用することをお勧めします。

インク転写ムラ

(1) 混色する場合、インキの種類は最小限にしてください。 2 色で目的の色が実現できる場合は、3 色を使用する必要はありません。 異なるメーカーのインクを混合しないでください。 混合後はインクをよくかき混ぜて均一に混合し、適量のブタノンを加えて溶解させてください。 溶液を添加する際は、同溶液の衝撃による溶解性の低下、インク構造の破壊、転写不良を防ぐため、ゆっくりと均一に撹拌して添加してください。

(2) スクレーパーの角度と圧力を下げます (トランジション スポット カラーに適しています)。

(3) ウォーターマーク: インクの粘度を高めます。 特色版が深いので。

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