印刷における UV インクのよくある問題

問題 1: アニロックスローラーのスクレーピング後に点とスクレーパーが発生します。 印刷機が低速で動作している場合には、この現象は起こりにくくなります。 機械が高速で動作しているときにこの問題が非常に発生しやすく、機械の速度が高くなるほど顕著になり、従うべき規則はありません。

解決：

1. インクの性能を向上させるために、インクに適量（5% 以下）のアルコールを添加します。

2. プラスチックスクレーパーの使用によって問題が発生した場合は、スクレーパーを交換することで解決できます。

3. 不純物が多すぎるためにインクを濾過します。

スクレーパーが揺れることでスクレーパーがきつくなります。 硬い材質や幅の狭いスクレーパーを選択することで、インクのシミを防止したり、スクレーパーとメッシュローラーの接触強度を高めたり、スクレーパーの根元やスクレーパーナイフの加圧バネを交換したりすることができます。

結論としては、スクレーパーを締めて加圧スプリングを交換することで強度効果が向上します。 2 つ以上のオブジェクトを組み合わせると、両方とも「適応性」が強調されます。 インクや原材料などの印刷能力についてよく話題になりますが、スクレーパーとメッシュローラーの関係も非常に重要です。

問題 2: メッシュをブロックし、プレートをペーストします。 プレートは大量のインクをブロックし、ドットはグラフィックスに簡単に挿入されます (インク埋め込みとも呼ばれます)。

解決：

1. アニロックス ローラーを交換します。

2. インクの粘度を制御します。

3. ドラム上のライン数が少なすぎる場合、または印刷ライン数が多すぎて一致しない場合は、版を作り直すことを検討してください。

4. 生産環境の管理：温度が50℃を超えると、版が1〜3％膨張し、硬度が低下し、ドットの減少率が低下します。 ドットの拡大に​​よりネットワーク閉塞を引き起こしやすくなります。 温度が高くなるほど、制御が難しくなります。

問題 3: ピンホール、モアレ、印刷不良。

解決：

機械的なピンホール、インクが紙の表面に完全に接触していない、またはインクの粘度が不十分である、インク層が薄すぎる、コーティングが不均一である。 両者が完全に接触していることを確認してください。そうでない場合でも、インクの粘度が適度であれば改善することができます。

化学的なピンホール。インクは基材の表面を完全に濡らすことができず、解決するために添加剤を追加します。

版を作る理由は、薬を洗わずに皿の絵に残しておくためです。 薬をきれいにします。

インクに影響を与えるその他の要因は次のとおりです。

鋼板の硬度：鋼板の硬度は一般的に60〜70度です。 硬度が低すぎると、本来の特性を完全に回復することができません。

印刷環境：インクに大きな影響を与えます。 周囲温度が上昇すると、インクの変性と溶媒の揮発が起こりますが、これを制御するのは困難です。 プレートの温度も上昇し、特に引き裂くときにプレートが膨張、軟化、変形します。 さらに重要なのは、ドットの変形が他の図形や文字部分に比べて激しく、制御できないため、印刷後の誤印刷率もその分低くなります。

インクに白インクを加えると光の伝導が阻害されるため、インクの乾燥に影響を与えます。 現時点では、添加剤の添加は機能せず、問題を解決するには新しいインクに交換する必要があります。 したがって、インクにはあまり多くの添加剤を加えないようにすることをお勧めします。 添加剤を添加すると、印刷プロセスで発生するいくつかの問題を解決できますが、適切に制御しないと、他の問題が発生する可能性があります。 水性インクは添加剤を加えると変化が早く、除去速度も早いです。 UVインクは違います。 印刷品質を確保するには、添加剤をあまり加えないことが最善です。

フレキソインクには限界があり、色や彩度などの点で他の印刷方法と同じ効果を得ることが困難です。

解決：

機械的なピンホール、インクが表面に完全に接触しない

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