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印刷の場合、インク粘度の制御が不十分だと、いくつかの運用上の問題が発生する可能性があります。
2024-05-28
- 過剰な粘度: インクの粘度が高すぎると、その固有の粘着性とローラー間の転写中に長いフィラメントを形成する傾向があり、インクの飛散、つまりフィラメントの切れ端が空気中に飛散する現象が発生する可能性があります。 この影響は、高速印刷中にさらに悪化します。
- 紙の損傷: インクの粘度が高いと紙の表面強度を超え、粉化、フィブリル化、層間剥離が発生する可能性があり、構造が緩く表面強度が低い紙では特に顕著です。
- インク転写の非効率性: インク転写速度と粘度の間には反比例の関係があるため、粘度が高くなると、ローラーからローラーへ、また印刷版や基材へのインクの効率的な転写が妨げられます。 これにより、インクの分布が不均一になり、インクの適用範囲が不十分になり、印刷された画像に目に見える隙間が生じます。
- プロセスの中断: 粘度が高いとインクの消費量が増加し、インク層が厚くなり乾燥が遅くなるだけでなく、裏面裏移り (インク裏移り) や印刷シート間の貼り付きも促進されます。 枚葉印刷では、用紙がインク ローラーに引き込まれる危険があります。
- 低粘度の問題: 逆に、インクの粘度が低すぎる場合、流動性の増加 (見た目が薄くなって現れる) により、オフセット リソグラフィーでのインクの乳化が促進され、意図しないマークで印刷物が汚れます。
- 広がりと透明度の低下: このようなインクは紙上で容易に広がり、印刷領域が拡大し、透明度が低下し、基材への乾燥インク膜の接着力と光沢が低下します。
- 顔料の沈降: 粘度が不十分であると、転写中に大きな顔料粒子を運ぶのに苦労し、これらの粒子がローラー、ブランケット、またはプレート上に蓄積します。この状態は「パイル」として知られています。