Түсті сиямен басып шығарудағы түс айырмашылығының себептерін талдау

Қаптаманың жалпы әсерін күшейту үшін көптеген тұтынушылар қаптама дизайнында дақ түстің үлкен аймағын жобалайды. Егер басып шығару процесінде жақсы бақыланбаса, ол өнімнің сортын айтарлықтай төмендетеді, осылайша өнімнің нарықтағы бәсекеге қабілеттілігіне әсер етеді. Сондықтан шикізаттың сапасына да, басып шығару кезіндегі операторлардың техникалық сапасына да қатаң талаптар қойылуы керек.

Әрбір топтама немесе бір партия үшін реңктің сәйкессіздігі

(1) Бірінші тексеру кезінде қырғыш бұрышы мен сия қатынасы туралы егжей-тегжейлі жазбалар жасалуы керек.

(2) Басып шығару алдында бақылау шараларын қолдану керек. Дақ түсті сиялар әдетте өздігінен дайындалатындықтан, пайдаланылған сияның ауытқуы мен арақатынасы дәл болуын қамтамасыз ету керек. Сия табағын, сия араластырғыш таяқшаны және сия сорғысын тазалау керек. Алдыңғы пайдаланудан қалған сияны жаңа сияға тиісті мөлшерде қосу керек. Скрепер бұрышының жазбасы мен сия тұтқырлығы жазбаға сәйкес реттелуі керек.

(3) Басып шығару кезінде сияның тұтқырлығын бақылау маңызды. Қолмен өлшеу жиілігін арттыру немесе тұтқырлықты автоматты түрде бақылау және реттеу құрылғысын пайдалану ұсынылады.

Сияның біркелкі емес тасымалдануы

(1) Түстерді араластырған кезде сиялардың әртүрлілігін азайту керек. Егер екі түс қалаған түске қол жеткізе алса, үш түсті пайдаланудың қажеті жоқ. Әртүрлі өндірушілердің сияларын араластыруға болмайды. Араластырудан кейін сияны мұқият араластырып, біркелкі араластыру керек және еріту үшін бутанонның тиісті мөлшерін қосу керек. Ерітіндіні қосқанда, сол ерітіндінің әсерінен ерудің нашарлауына, сия құрылымының бұзылуына және нашар тасымалдануына жол бермеу үшін оны баяу қосып, біркелкі араластыру керек.

(2) Қырғыш бұрышы мен қысымын азайтыңыз (өтпелі нүкте түстеріне көбірек қолданылады).

(3) Су таңбасы: Сияның тұтқырлығын арттырыңыз. Өйткені дақ түсті тақта терең.

Баспа сиясына қатысты қосымша ақпарат пен өнімдерді алу үшін сұрақтарыңыз бен байланыс ақпаратыңызды қалдырыңыз.