인쇄 시 UV 잉크의 일반적인 문제

문제 1: 긁은 후 아니록스 롤러에 점과 긁는 도구가 나타납니다. 인쇄기가 저속으로 작동할 때는 발생하기 쉽지 않습니다. 기계가 고속으로 작동할 때 발생하기 매우 쉽고 기계 속도가 높을수록 더 분명하며 따라야 할 규칙이 없습니다.

해결책:

1. 잉크에 적절한 양의 알코올(5% 이하)을 추가하면 잉크 성능이 향상됩니다.

2. 플라스틱 스크레이퍼를 사용하여 문제가 발생한 경우 스크레이퍼를 교체하여 문제를 해결할 수 있습니다.

3. 불순물이 너무 많아 잉크를 필터링합니다.

스크레이퍼를 흔들면 스크레이퍼가 단단해집니다. 단단한 재료와 좁은 크기의 스크레이퍼를 선택하면 잉크 얼룩을 피할 수 있고 스크레이퍼와 메쉬 롤러 사이의 접촉 강도를 높이거나 스크레이퍼 베이스 또는 스크래핑 나이프의 압력 스프링을 교체할 수 있습니다.

결론적으로 스크레이퍼를 조이고 압력 스프링을 교체하면 강도 효과가 향상됩니다. 두 개 이상의 개체가 결합되면 둘 다 "적응성"을 강조합니다. 사람들은 흔히 잉크, 원재료 등 인쇄 성능에 대해 이야기하지만 스크레이퍼와 메쉬 롤러의 관계도 매우 중요합니다.

문제 2: 블록 메쉬, 페이스트 플레이트; 플레이트가 많은 양의 잉크를 차단하고 도트가 그래픽에 쉽게 삽입되는 현상을 잉크 임베딩이라고도 합니다.

해결책:

1. 아닐록스 롤러를 교체합니다.

2. 잉크의 점도를 조절하십시오.

3. 드럼의 라인 수가 너무 적거나 인쇄 라인 수가 너무 많아 일치하지 않는 경우 플레이트를 다시 만드는 것을 고려하십시오.

4. 생산 환경 제어: 온도가 50°C를 초과하면 플레이트가 1~3% 팽창하고 경도가 감소하며 도트 감소율이 감소합니다. 도트의 확장으로 인해 네트워크 차단이 발생하기 쉽습니다. 온도가 높을수록 제어가 더 어려워집니다.

문제 3: 핀홀, 모아레, 인쇄 불량.

해결책:

기계적인 핀홀, 잉크가 종이 표면에 완전히 닿지 않거나 잉크의 점도가 부족하거나 잉크 층이 너무 얇거나 코팅이 고르지 않습니다. 둘 사이의 완전한 접촉을 보장하십시오. 그렇지 않은 경우 잉크 점도가 적당하면 개선될 수 있습니다.

화학적 핀홀, 잉크가 기판 표면을 완전히 젖힐 수 없어 첨가제를 추가하여 해결합니다.

제판을 하는 이유는 약이 씻겨지지 않고 접시의 그림에 남아 있기 때문입니다. 약을 청소하십시오.

잉크에 영향을 미치는 기타 요인은 다음과 같습니다.

강판 경도 : 강판의 경도는 일반적으로 60-70도입니다. 경도가 너무 낮으면 원래의 특성을 완전히 회복할 수 없습니다.

인쇄 환경: 잉크에 큰 영향을 미칩니다. 주변 온도가 상승함에 따라 잉크는 변성 및 용매 휘발을 겪게 되는데, 이는 제어하기 어렵습니다. 판 온도도 상승하고 특히 찢어지는 동안 판이 팽창하고 부드러워지고 변형됩니다. 더 중요한 것은 도트의 변형이 다른 그래픽이나 텍스트 부분보다 심해서 제어할 수 없으며 그에 따라 인쇄 후 잘못된 인쇄 비율도 줄어듭니다.

잉크에 흰색 잉크를 첨가하면 빛 전도가 차단되므로 잉크 건조에 영향을 미칩니다. 이때 첨가제를 첨가해도 효과가 없으며 문제를 해결하려면 새 잉크를 교체해야 합니다. 따라서 잉크에 첨가물을 너무 많이 첨가하지 않는 것이 좋습니다. 첨가제를 첨가하면 인쇄 과정에서 발생하는 일부 문제를 해결할 수 있지만 잘 제어하지 않으면 다른 문제가 발생할 수 있습니다. 수성잉크는 첨가제를 첨가하면 빠르게 변하며, 제거속도도 빠릅니다. UV 잉크는 다릅니다. 인쇄 품질을 보장하려면 첨가제를 너무 많이 첨가하지 않는 것이 가장 좋습니다.

플렉소그래픽 잉크는 한계가 있으며 색상, 채도 등의 측면에서 다른 인쇄 방법과 동일한 효과를 얻기가 어렵습니다.

해결책:

기계적 핀홀, 잉크가 표면에 완전히 접촉하지 않음

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