필름 인쇄에 수성 잉크를 사용할 때 고려해야 할 주요 사항

수용성 수지의 적절한 분자량 선택

수용성 수지의 분자량은 사용자가 간과하는 경우가 많지만 잉크 제조업체에게는 중요한 매개변수입니다. 수성 잉크를 생산하는 동안 컬러 페이스트를 준비하는 과정에는 일반적으로 수용성 수지와 안료를 혼합하는 과정이 포함됩니다. 고급 컬러 페이스트는 샌드밀이나 볼밀을 사용하는 반면, 중저가 페이스트는 고속 분산기를 사용하는 경우가 많습니다. 고품질 컬러 페이스트는 미세하고, 색상 농도가 높아야 하며, 안료를 균일하게 캡슐화해야 합니다. 수지의 분자량은 분산 성능에 반비례하기 때문에 안료의 균일한 분산과 캡슐화를 향상시키기 위해 저분자량 수지를 사용하는 경우가 많습니다. 그러나 고분자량 에멀젼과의 혼합이 필요한 그라비아 잉크 생산에서는 입자 응집과 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서, 적절한 수지 분자량을 선택하고 적절한 분산제를 첨가하여 미세하고 균일한 컬러 페이스트를 보장하는 것이 중요합니다.

수성 에멀젼의 고형분 고려

수성 잉크의 경우 유제 함량은 일반적으로 30%를 초과하며 유제의 특성은 잉크 성능에 큰 영향을 미칩니다. 에멀젼의 고형분 함량과 점도가 항상 긍정적인 상관관계를 갖는 것은 아닙니다. 예를 들어, 45% 고체 함량 에멀젼은 35% 에멀젼보다 점도가 높을 수 없습니다. 고형분 함량이 높을수록 물 비율이 낮아져 잉크 건조 성능에 영향을 미칩니다. 따라서 수성 잉크를 설계할 때 건조 요구 사항과 성능의 균형을 맞추기 위해 유제의 고형분 함량을 신중하게 고려해야 합니다.

잉크 점도 제어

점도는 수성 잉크의 중요한 품질 지표입니다. 잉크의 pH 값은 점도에 영향을 미칩니다. pH가 높을수록 점도가 낮아지지만, pH가 지나치게 높으면 건조가 느려질 수 있습니다. 따라서 적절한 점도를 결정하려면 안정적인 pH 값을 기준으로 해야 합니다. 그라비아 인쇄에는 플렉소 인쇄와 달리 점도가 낮은 잉크가 필요합니다. 더 많은 물로 플렉소 잉크를 희석하면 건조가 어려워지므로 권장되지 않습니다.

유제 혼합 기술을 사용하여 원료 선택

수성 잉크의 건조 특성은 에멀전 수지의 유리 전이 온도(Tg)에 따라 결정되는 필름 형성 온도 및 시간과 밀접한 관련이 있습니다. 필름과 수지의 호환성, 건조 후 필름 저항성, 필름 형성 온도 및 시간의 균형을 맞추는 단일 에멀전을 선택하는 것은 어렵습니다. 따라서 에멀젼 블렌딩이 효과적인 방법입니다. 혼합 에멀젼은 Tg를 측정하기 위해 DSC(시차 주사 열량계)를 사용하여 평가할 수 있습니다. 이 기술은 코팅 산업에서 널리 사용되지만 수성 잉크 성능을 최적화하려면 고속 인쇄기 조건에 맞게 조정해야 합니다.