स्पट कलर इन्क प्रिन्टिङमा रङ भिन्नताका कारणहरूको विश्लेषण

प्याकेजिङको समग्र प्रभाव बढाउनको लागि, धेरै ग्राहकहरूले प्याकेजिङ्ग डिजाइनमा स्पट कलरको ठूलो क्षेत्र डिजाइन गर्छन्। यदि प्रिन्टिङ प्रक्रियाको समयमा राम्रोसँग नियन्त्रण गरिएन भने, यसले उत्पादनको ग्रेडलाई धेरै कम गर्छ, जसले गर्दा बजारमा उत्पादनको प्रतिस्पर्धात्मकतालाई असर गर्छ। तसर्थ, कच्चा पदार्थको गुणस्तर नियन्त्रण र मुद्रणको क्रममा अपरेटरहरूको प्राविधिक गुणस्तर दुवैमा कडा आवश्यकताहरू राख्नुपर्छ।

प्रत्येक ब्याच वा एउटै ब्याचको लागि रंगमा असंगतता

(१) पहिलो प्रुफिङको समयमा स्क्र्यापर कोण र मसी अनुपातको विस्तृत अभिलेखहरू बनाइनुपर्छ।

(2) मुद्रण गर्नु अघि, नियन्त्रण उपायहरू लिनु पर्छ। स्पट कलर मसीहरू सामान्यतया स्व-तयार गरिएको हुनाले, प्रयोग गरिएको मसीको विचलन र अनुपात सही हुन सुनिश्चित गरिनुपर्छ। मसीको भाँडो, मसी हलाउने स्टिक र मसी पम्प सफा गर्नुपर्छ। अघिल्लो प्रयोगको बाँकी मसीलाई उपयुक्त मात्रामा नयाँ मसीमा थप्नुपर्छ। स्क्र्यापर कोण रेकर्ड र मसी चिपचिपापन रेकर्ड अनुसार समायोजित गरिनु पर्छ।

(३) मुद्रण गर्दा मसीको चिपचिपापन नियन्त्रण गर्न आवश्यक छ। म्यानुअल मापनको फ्रिक्वेन्सी बढाउन वा स्वचालित चिपचिपापन ट्र्याकिङ र समायोजन उपकरण प्रयोग गर्न सिफारिस गरिन्छ।

असमान मसी स्थानान्तरण

(१) रङहरू मिलाउँदा, मसीको विविधता न्यूनीकरण गर्नुपर्छ। यदि दुई रङले वांछित रंग प्राप्त गर्न सक्छ भने, त्यहाँ तीन रङहरू प्रयोग गर्न आवश्यक छैन। विभिन्न निर्माताहरूबाट मसीहरू मिसाउनु हुँदैन। मिक्स गरेपछि, मसीलाई राम्ररी हलचल र समान रूपमा मिलाउनु पर्छ, र विघटनका लागि उपयुक्त मात्रामा ब्युटानोन थपिनुपर्छ। समाधान थप्दा, यसलाई बिस्तारै थप्नु पर्छ र समान समाधानको प्रभावको कारण विघटनलाई बिग्रनबाट रोक्नको लागि, मसीको संरचनालाई नष्ट गर्न र खराब स्थानान्तरणको कारणले गर्दा समान रूपमा हलचल गर्नुपर्छ।

(२) स्क्र्यापर कोण र दबाब घटाउनुहोस् (ट्रान्जिसन स्पट रङहरूमा बढी लागू हुन्छ)।

(3) वाटरमार्क: मसी चिपचिपापन बढाउनुहोस्। किनभने स्पट कलर प्लेट गहिरो छ।

थप जानकारी र मुद्रण मसी सम्बन्धित उत्पादनहरूको लागि, कृपया आफ्नो प्रश्न र सम्पर्क जानकारी छोड्नुहोस्।