පුවත්
Spot Color Ink Printing හි වර්ණ වෙනසට හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම
ඇසුරුම්කරණයේ සමස්ත බලපෑම වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, බොහෝ පාරිභෝගිකයින් ඇසුරුම් නිර්මාණයේ දී පැල්ලම් වර්ණ විශාල ප්රදේශයක් නිර්මාණය කරයි. මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේදී හොඳින් පාලනය නොකළහොත්, එය නිෂ්පාදනයේ ශ්‍රේණිය බෙහෙවින් අඩු කරනු ඇත, එමඟින් වෙළඳපොලේ නිෂ්පාදනයේ තරඟකාරිත්වයට බලපායි. එබැවින්, මුද්රණය කිරීමේදී අමුද්‍රව්‍යවල තත්ත්ව පාලනය සහ ක්‍රියාකරුවන්ගේ තාක්ෂණික ගුණාත්මකභාවය යන දෙකටම දැඩි අවශ්‍යතා තිබිය යුතුය.
එක් එක් කණ්ඩායම හෝ එකම කණ්ඩායම සඳහා වර්ණවල නොගැලපීම
(1) පළමු සෝදුපත් කිරීමේදී සීරීම් කෝණය සහ තීන්ත අනුපාතය පිළිබඳ සවිස්තර වාර්තා සෑදිය යුතුය.
(2) මුද්රණය කිරීමට පෙර, පාලන පියවර ගත යුතුය. ලප වර්ණ තීන්ත සාමාන්‍යයෙන් ස්වයං-සකස් කර ඇති බැවින්, භාවිතා කරන තීන්තවල අපගමනය සහ අනුපාතය නිවැරදි බව සහතික කළ යුතුය. තීන්ත පිඟාන, තීන්ත ඇවිස්සීමේ සැරයටිය සහ තීන්ත පොම්පය පිරිසිදු කළ යුතුය. කලින් භාවිතා කළ තීන්තවල ඉතිරි තීන්ත නව තීන්තයට සුදුසු ප්‍රමාණයකින් එකතු කළ යුතුය. සීරීම් කෝණ වාර්තාව සහ තීන්ත දුස්ස්රාවීතාවය වාර්තාවට අනුව සකස් කළ යුතුය.
(3) මුද්රණය කිරීමේදී තීන්තවල දුස්ස්රාවීතාව පාලනය කිරීම අත්යවශ්ය වේ. අතින් මැනීමේ වාර ගණන වැඩි කිරීම හෝ ස්වයංක්‍රීය දුස්ස්රාවිතතා ලුහුබැඳීමේ සහ ගැලපුම් උපාංගයක් භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.
අසමාන තීන්ත මාරු කිරීම
(1) වර්ණ මිශ්ර කිරීමේදී විවිධ තීන්ත අවම කළ යුතුය. වර්ණ දෙකක් අපේක්ෂිත වර්ණය ලබා ගත හැකි නම්, වර්ණ තුනක් භාවිතා කිරීම අවශ්ය නොවේ. විවිධ නිෂ්පාදකයින්ගේ තීන්ත මිශ්ර නොකළ යුතුය. මිශ්ර කිරීමෙන් පසුව, තීන්ත හොඳින් කලවම් කර ඒකාකාරව මිශ්ර කළ යුතු අතර, විසුරුවා හැරීම සඳහා සුදුසු ප්රමාණයේ බියුටනෝන් එකතු කළ යුතුය. ද්‍රාවණය එකතු කරන විට, එම ද්‍රාවණයේ බලපෑම නිසා, තීන්ත ව්‍යුහය විනාශ කිරීම සහ දුර්වල මාරු වීම හේතුවෙන් ද්‍රාවණය පිරිහීම වැළැක්වීම සඳහා එය සෙමින් එකතු කර ඒකාකාරව කලවම් කළ යුතුය.
(2) scraper කෝණය සහ පීඩනය අඩු කරන්න (සංක්‍රාන්ති ස්ථාන වර්ණ සඳහා වඩාත් අදාළ වේ).
(3) ජල සලකුණ: තීන්ත දුස්ස්රාවීතාව වැඩි කරන්න. පැල්ලම් වර්ණ තහඩුව ගැඹුරින් ඇති බැවිනි.
මුද්‍රණ තීන්ත සම්බන්ධ වැඩිදුර තොරතුරු සහ නිෂ්පාදන සඳහා, කරුණාකර ඔබේ ප්‍රශ්න සහ සම්බන්ධතා තොරතුරු තබන්න.