专色油墨印刷色差原因分析

为了增强包装的整体效果，很多客户在包装设计中设计了大面积的专色。 如果在印刷过程中控制不好，将会大大降低产品的档次，从而影响产品在市场上的竞争力。 因此，无论是对原材料的质量控制，还是印刷过程中操作人员的技术素质都应提出严格的要求。

每批次或同批次色相不一致

(1)第一次打样时应详细记录刮刀角度和油墨比例。

(2)印刷前应采取控制措施。 由于专色油墨一般都是自行配制，因此必须保证所用油墨的偏差和配比准确。 应清洁墨盘、墨水搅拌棒、墨水泵。 应将上次使用剩余的墨水适量添加到新墨水中。 应根据记录调整刮刀角度记录和油墨粘度。

(3)印刷时控制油墨的粘度至关重要。 建议增加手动测量的频率或使用自动粘度跟踪和调节装置。

油墨转移不均匀

(1)调色时，应尽量减少油墨品种。 如果两种颜色都能达到想要的颜色，就不需要使用三种颜色。 不同制造商的墨水不应混合。 混合后，应将油墨充分搅拌、混合均匀，并加入适量丁酮溶解。 添加溶液时应缓慢添加，搅拌均匀，防止因同一溶液的冲击而溶解变差，破坏油墨结构，造成转移不良。

(2)减小刮刀角度和压力(更适用于过渡专色)。

(3)水印：增加油墨粘度。 因为专色板很深。

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